Narzędzia tokarskie składane z wymienną płytką mają zasadniczą przewagę nad innymi narzędziami, kiedy zużyje nam się narzędzie po prostu wymieniamy lub obracamy ostrze – płytkę i możemy pracować dalej. Wymiana płytki generuje nam krótki przestój produkcji eliminując czasochłonną wymianę całego narzędzia.
Aby prawidłowo dobrać płytkę należy przede wszystkim wiedzieć, jaki będziemy obrabiać materiał, jego twardość, obrabialność, rodzaj produkcji czy kształt detalu. Być może będziemy potrzebowali kilku rodzajów płytek ze względu na kształt detalu, aby go wykonać.
Płytki, aby dobrze je rozpoznać zostały opisane w kodzie normy międzynarodowej ISO. Norma ISO określa kształt, rozmiar, mocowanie oraz dokładność wykonania płytki. Dzięki normalizacji oznaczeń operator może w łatwy sposób dobrać odpowiednią płytkę do danej operacji.
Przede wszystkim zaczynając dobierać odpowiednią płytkę trzeba zastanowić się nad kształtem płytki, jaki chcemy zastosować do obróbki danego detalu jak również kształtem noża, jakim dysponujemy. Potrzebujemy tej informacji, ponieważ nie każdym kształtem płytki wykonamy każdy kształt detalu. Następnym krokiem jest wybór płytki ze względu na rodzaj obróbki, czy będzie to obróbka zgrubna, wykańczająca czy średnia.
Musimy wziąć pod uwagę rodzaj obróbki, ponieważ odpowiedni rodzaj węglika ma również w tym przypadku spore znaczenie, może mieć wpływ na duże zużycie płytki poprzez jej pękanie czy wyszczerbianie.
Informacje te są zawarte w kodzie ISO. Kod ten składa się nawet z dwunastu znaków, choć pierwsze 7 jest obowiązkowych. Oznaczenie płytki tokarskiej wyglądać może następująco:
CNMG 120708-TR T9215
Co oznaczają poszczególne pozycje? Siedem obowiązkowych pól określa kształt płytki lub kąt przyłożenia oraz inne podstawowe cechy płytki. Znakami są litery i cyfry, które jednoznacznie identyfikują płytkę a oznaczenia po myślniku zwykle są nadawane przez producenta danej płytki. Aby do liter kodu przyporządkować odpowiednie wymiary, istnieją tabele według normy DIN4983.
Pierwszy znak CNMG 120708-TR T9215 mówi nam, jaki jest kształt płytki, drugi znak oznaczenia daje nam informację o kącie przyłożenia płytki CNMG 120708-TR T9215, trzeci znak informuje nas o dokładności wykonania płytki CNMG 120708-TR T9215.
Kolejnymi informacjami, jakie możemy odczytać jest czwarty znak mówiący, jaki jest kształt powierzchni natarcia płytki oraz sposób mocowania płytki w narzędziu CNMG 120708-TR T9215, piąty to długość boku płytki CNMG 120708-TR T9215, a szósty to grubość płytki CNMG 120708-TR T9215.
Siódmy znak CNMG 120708-TR T9215 określa promień naroża płytki, ósmy znak CNMG 120708-TR T9215 określa postać krawędzi skrawającej a dziewiąty znak CNMG 120708-TR T9215 określa kierunek skrawania płytki.
Pozostałe znaki CNMG 120708-TR T9215 szczególne dla producentów i mogą oznaczać rodzaj zastosowanego łamacza wióra, rodzaj węglika spiekanego, z jakiego jest wykonana płytka jak również rodzaj pokrycia. Informacje te można uzyskać w katalogach poszczególnych producentów, gdzie są one szczegółowo opisane. Wielu producentów stosuje oznaczenie CNMG 120708-TR T9215 ósmego i dziewiątego znaku, jako oznaczenie łamacza wiórów.
Żeby uzyskać jak najlepsze efekty pracy płytki, dobrą kontrolę wióra i małe zużycie płytki, należy starannie dobrać odpowiedni kształt, geometrię, rozmiar, promień czy gatunek węglika płytki skrawającej. Podczas doboru płytki skrawającej do operacji skrawania zgrubnego potrzebujemy dużej, mocnej płytki z możliwie jak największym kątem wierzchołkowym, ponieważ obróbka zgrubna jest kombinacja dużej głębokości skrawania i dużych posuwów. Duży kąt wierzchołkowy płytki powoduje dużą stabilność, ale potrzebuje mocnej maszyny oraz ma skłonności do wibracji. Natomiast mały kąt wierzchołkowy płytki powoduje mniej stabilną pracę, więc musimy stosować mniejsze posuwy, ma mniejszy kontakt z materiałem, co może powodować jej przegrzewania i przenosi mniejsze siły skrawające, ale możemy uzyskiwać lepsze wykończenie powierzchni. Czasem kąt ostrza płytki jest determinowany przez konstruktora poprzez określenie go na rysunku technicznym.
Rozmiar płytki, jaki powinniśmy dobrać jest określony przez zależności wymagań obróbki, od dostępności przestrzeni obróbczej dla narzędzia ile materiału musimy zebrać oraz z jaką obróbką mamy do czynienia, zgrubną lub wykańczającą.
Ważnym punktem przy doborze właściwej płytki do naszych wymagań jest dobrze dobrany kąt przystawienia, czyli kąt pomiędzy krawędzią skrawającą a kierunkiem posuwu. Ma on znaczący wpływa na tworzenie się wióra oraz na kierunek sił skrawających. Przy dużym kącie przystawienia siły skrawające są skierowane w kierunku uchwytu, co powoduje mniejszą skłonność do wibracji narzędzia podczas obróbki. Taki kąt umożliwia toczenie ścianek bocznych detalu, ale przy dużym kącie przystawienia występuje tendencja do zużywania się karbu. Mniejszy kąt przystawienia zwiększa skłonność do wibracji, ponieważ na element skierowane są większe siły promieniowe. Krawędź skrawająca jest jednak mniej obciążona, powstaje cieńszy wiór, co pozwala na większe prędkości posuwu, a zużycie karbu jest mniejsze. Nie jest jednak możliwe toczenie ścianki bocznej 90 stopni.
Właściwe pokrycie płytki oraz rodzaj węglika spiekanego, z jakiego jest wykonana płytka ma również znaczący wpływ na obróbkę. Producenci najczęściej określają trzy rodzaje obróbki, jakim musi sprostać rodzaj zastosowanego węglika, jest to ciągła, średnia oraz przerywana. Do obróbki przerywanej węglik powinien być m niej kruchy, ale bardziej elastyczny i ciągliwy, aby nie miał tendencji do kruszenia się czy pękania. Mamy również inne materiały, z których jest wykonane płytka, może to być nie tylko węglik spiekany, ale również ceramika, azotek boru jak również diament.
Aby poprawić właściwości płytek wymiennych, są one często pokrywane twardymi materiałami, jak węglik tytanu lub azotek tytanu, aby jeszcze bardziej zwiększyć odporność na zużycie i odporność termiczną płytki.
